條形鑄鐵平臺的加工工藝流程的一般分為兩個步驟。先是制定條形鑄鐵平臺的工藝流程，然再確定每一道工序的所用設(shè)備、工序尺寸和工藝裝備以及工時定額、切削規(guī)范等。這兩個步驟是互相聯(lián)系的，應(yīng)進行綜合分析。

條形鑄鐵平臺工藝流程的一般原則如下：

1、條形鑄鐵平臺先加工基準面：零件在加工過程中，作為定位基準

的表面應(yīng)先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。

2、條形鑄鐵平臺劃分加工階段：加工質(zhì)量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質(zhì)量；有利于合理使用設(shè)備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯問題等。

3、條形鑄鐵平臺先孔后面：對于方箱體、支架和連桿等零件應(yīng)先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。

4、鑄鐵平臺主要表面的光整加工（如珩磨、研磨、精磨等），應(yīng)放在工藝路線后階段進行，以免光整加工的表面，由于工序間的和安裝而受到損傷。

上述為條形鑄鐵平臺工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理。

(1)、為了保證條形鑄鐵平臺的加工精度，粗、精加工好分開進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發(fā)熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現(xiàn)象，工件內(nèi)部存在著較大的內(nèi)應(yīng)力，如果粗、粗加工連續(xù)進行，則精加工后的零件精度會因為應(yīng)力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，還應(yīng)安排低溫退火或時效處理工序來去掉內(nèi)應(yīng)力。

(2)、合理地選用設(shè)備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應(yīng)在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設(shè)備能力，又能延長機床的使用壽命。

(3)、在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為金屬的切削加工性能，如退火、正火、調(diào)質(zhì)等，一般安排在機械加工前進行。為去掉內(nèi)應(yīng)力，如時效處理、調(diào)質(zhì)處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進行。如熱處理后有較大的變形，還須安排終加工工序精磨。在條形鑄鐵平臺上進行鉆孔或是螺紋孔可以用數(shù)控龍門銑床進行一次性完成，精度高，光潔度高。條形鑄鐵平臺精度較高光潔度較高，經(jīng)過粗加工后用數(shù)控龍門銑床進行精加工，數(shù)控龍門銑床加工后的精度直線度和平面度每米誤差0.008mm，光潔度可以控制在1.2以內(nèi)經(jīng)過人工拋光后光潔度提高可以達到0.8。