工廠布局是工廠生產(chǎn)過程組織的一項重要工作。

工廠布局必須符合工藝要求、生產(chǎn)流程及物流方向合理，共享設(shè)施和全車間的布置協(xié)調(diào)一致，單位面積產(chǎn)出值高，人機關(guān)系和各設(shè)備之間配合協(xié)調(diào)，便于設(shè)備安裝維修和保養(yǎng)，還要考慮生產(chǎn)線進一步發(fā)展，以及節(jié)能、環(huán)保、安全、采光等。

簡單說來是材料進廠直至成品出廠的生產(chǎn)過程中，人員、材料、機器、設(shè)備能安排在最適宜的位置上，使生產(chǎn)能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本實現(xiàn)。布局工作實質(zhì)上是管理水平和技術(shù)水平的聯(lián)合反映。

工廠的布局就是合理確定各個組成部分及其各種設(shè)備、裝置的具體位置。

一般工廠有六個部分組成：生產(chǎn)部分，包括各種生產(chǎn)設(shè)備和輔助生產(chǎn)設(shè)備；輔助生產(chǎn)部分，如模具與設(shè)備檢修等；倉庫部分，如原材料、半成品、工具存放處；通道部分，包括各種主輔通道；管理部門，如生產(chǎn)辦公室、資料室、質(zhì)量控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。

改變傳統(tǒng)的生產(chǎn)組織形式，是一件重大的質(zhì)量策劃，確實會遇到不少難題。改變現(xiàn)行的生產(chǎn)布局，首先權(quán)衡一下有沒有可能，也可不妨先搞一、兩條生產(chǎn)線試點，摸索一些經(jīng)驗，再加以推廣。

因此在實施前必須做好充分準(zhǔn)備。整個策劃過程大致有以下幾個階段：

一、調(diào)查階段

1. 現(xiàn)有機器設(shè)備的穩(wěn)定性（故障率、完好程度）的調(diào)查；

2. 現(xiàn)有設(shè)備的工程能力系數(shù)（CP值、CM值）的調(diào)查；

3. 人員的素質(zhì)和技能調(diào)查；

4. 現(xiàn)行生產(chǎn)能力的調(diào)查；

5. 目前磨削工序生產(chǎn)成本的調(diào)查；

6. 加工過程中的質(zhì)量水平的調(diào)查（不良率、散失率、一次性交檢合格率）；

7. 各工序在制品周轉(zhuǎn)量的調(diào)查。

二、準(zhǔn)備階段

1. 場地的準(zhǔn)備；

2. 人員技能的培訓(xùn)，明確各工種（操作工、調(diào)整工、維修工、檢驗員等）的職責(zé)；

3. 生產(chǎn)線上人員的配置方案（一人多崗、一崗多人）；

4. 機器設(shè)備、工位器具、工量裝、檢測裝置的安置；

5. 作業(yè)要領(lǐng)書、作業(yè)指示書、設(shè)備點檢表等規(guī)定的制訂（包括記錄表式）；

6. 檢查方式和檢查規(guī)定的制訂（包括各種質(zhì)量記錄表式）；

7. 定額的確定和產(chǎn)、質(zhì)量考核辦法的制訂；

8. 備品備件（包括電氣、機械）的準(zhǔn)備。

三、實施階段

1. 經(jīng)考核后的操作工上崗，經(jīng)資格認(rèn)定的檢驗員到位；

2. 全部按新制訂的工藝規(guī)程進行操作；

3. 作好每日、每班的生產(chǎn)日報和質(zhì)量記錄；

4. 出現(xiàn)設(shè)備故障、產(chǎn)品質(zhì)量異常及時報告。

四、總結(jié)階段

1. 總結(jié)實施過程中的存在的問題，提出加以改進的對策；

2. 實施一段時間后，從產(chǎn)品流轉(zhuǎn)的加快，產(chǎn)品在庫的減少，產(chǎn)品質(zhì)量的提高，產(chǎn)品成本的下降等方面給予總結(jié)。

五、推廣階段

在試點的基礎(chǔ)上，逐步擴大線生產(chǎn)的規(guī)模，關(guān)鍵是人員素質(zhì)的提高，機器設(shè)備的穩(wěn)定，生產(chǎn)管理的規(guī)范。