TPE/TPR產(chǎn)品壁厚不均勻引起表面收縮不均勻從而引起的缺陷，下面是筆者根據(jù)自己的經(jīng)驗分析，得出一下結(jié)論：

(1) TPE/TPR材料收縮率偏大

解決方法：應(yīng)該選收縮率較小的材料。

(2) TPE/TPR材料流動性不好，不能及時補(bǔ)上因為收縮而缺的料

解決方法：應(yīng)該選用流動性較好的材料。

(3) TPE/TPR材料吸濕性太大，干燥得不好，熔化后產(chǎn)生的氣體形成阻隔使熔體流不能與模具表面全部接觸而出現(xiàn)縮痕

解決方法：應(yīng)該預(yù)熱物料，使用料斗干燥器。

(4) 模具澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理，如：澆口位置設(shè)計不當(dāng)，流道、澆口尺寸太小，過早凍結(jié)，無法完成保壓補(bǔ)料過程，會使制品表面出現(xiàn)凹陷與縮痕

解決方法：改善澆口設(shè)計，把澆口位置設(shè)計在對稱處，進(jìn)料口設(shè)計在塑件厚壁部位;適當(dāng)擴(kuò)大澆口與流道尺寸，加大壓力傳遞，使熔體流動無阻。

(5) 模具排氣不足引起空氣截留，使前端料流無法完成補(bǔ)料過程，造成制品表面凹陷與縮痕

解決方法：A.把模槽排氣口設(shè)在最后充模處；B. 把澆口設(shè)在塑件壁厚處，以獲得最佳充模。

(6) 成型工藝方面：由于模腔中的有效壓力過低，使產(chǎn)生物料熱收縮，造成制品表面出現(xiàn)凹陷與縮痕，

解決方法：A. 提高注射壓力，增大保壓壓力；B. 提高注射速度；C. 維持最小的供料墊；D. 外用潤滑劑用于顆粒； E.噴嘴與?？赗 值一致。

(7) 制品脫模時太熱，造成表面縮痕的產(chǎn)生

解決方法：A. 降低熔體和模具溫度；B. 增加模具冷卻時間；C.注塑后將制品立即放在熱水中(37.5 ℃～43 ℃) 緩慢冷卻。

(8) 注射和保壓時間不夠，制品因收縮而需要補(bǔ)入的料量不夠，使表面出現(xiàn)凹陷與縮痕

解決方法：應(yīng)該延長注射和保壓時間，保證有足夠的時間用來補(bǔ)料以補(bǔ)償熔體的收縮。

(9) 制品設(shè)計不合理，壁厚相差懸殊，薄壁處料已經(jīng)凍結(jié)，而厚壁處溫度較高，已不受模具限制產(chǎn)生變形。

解決方法：制品設(shè)計時應(yīng)該盡量采用等壁厚;設(shè)計加強(qiáng)筋時，要防止由于筋造成的壁厚不均，一般筋厚是壁厚的50 % ，筋的拐角處應(yīng)壁厚均勻。當(dāng)凹陷與縮痕不可避免時，可在制品表面設(shè)計成花紋以掩蓋缺陷。

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