隨著國(guó)家對(duì)電動(dòng)汽車(chē)的大力推廣，未來(lái)將有大量動(dòng)力鋰電池面臨報(bào)廢的問(wèn)題，根據(jù)中國(guó)汽車(chē)技術(shù)研究中心的預(yù)計(jì)，我國(guó)廢棄電池的回收率不足2％，而廢舊鋰離子電池中含有大量可利用的資源，例如鋁，銅等有價(jià)金屬以及石墨，正極材料等；如果這些廢舊鋰電池處理不當(dāng)，將造成很大的資源浪費(fèi)和環(huán)境污染。

目前，鋰離子電池中的主要有價(jià)回收物質(zhì)為銅、鋁、正極粉料及負(fù)極粉料，并且90％以上有價(jià)回收物質(zhì)都在鋰電池正負(fù)極片上，其中鋰電池正極片為鋁箔涂敷正極材料，鋰電池負(fù)極片為銅箔涂敷負(fù)極材料。如何提高銅、鋁、正極材料及負(fù)極材料回收率及純度，是急需解決的問(wèn)題。目前大多采用化學(xué)方法提高回收物料純度，但是這些方法使用大量的有機(jī)試劑包括酸、萃取劑，會(huì)對(duì)環(huán)境造成二次污染。

廢舊鋰電池回收處理設(shè)備一種工藝簡(jiǎn)單、低能耗的鋰離子電池極片材料的回收方法包括：將極片粉擠壓，篩分，得到篩上的餅狀集流體金屬顆粒和篩下的電極材料粉體；極片粉為將正極片或負(fù)極片粉碎后得到的粉體。包括以下步驟：

1)將回收的鋰離子電池放電、排出電解液，然后拆解得到負(fù)極極片，再將得到的銅極極片粉碎得到目數(shù)為50～100目的負(fù)極極片粉；

2)通過(guò)先風(fēng)選，然后再篩選的方式從步驟1)所得的負(fù)極極片粉中分離出大約95％(占正極材料細(xì)粉的質(zhì)量百分比)金屬銅基材，剩余的為含銅大約5％(占負(fù)極材料細(xì)粉的質(zhì)量百分比)的負(fù)極材料細(xì)粉；

3)將負(fù)極材料細(xì)粉采用300目的輥磨機(jī)輥磨，然后采用300目的超聲振動(dòng)篩篩分，得到篩上的餅狀的集流體金屬銅顆粒a和篩下的負(fù)極材料粉體a；

4)將步驟2)得到負(fù)極材料粉體a采用500目的輥磨機(jī)輥磨，再采用500目的超聲振動(dòng)篩篩分，得到集流體金屬銅顆粒b和純度更高的負(fù)極材料粉體b；

5)將步驟3)得到的負(fù)極材料粉體b采用800目的輥磨機(jī)輥磨，再采用800目的超聲振動(dòng)篩篩分，得到集流體金屬銅顆粒c和純度更高的負(fù)極材料粉體；其中負(fù)極材料粉體純度能達(dá)到99％以上；

6)將步驟3)得到的銅顆粒a、步驟4)得到的銅顆粒b和步驟5)得到的銅顆粒c混合。

鋰離子電池極片材料的回收方法，工藝簡(jiǎn)單，由于極片在粉碎的過(guò)程中，極片材料容易從集流體體上脫落變成粉狀，而集流體體碎片則容易團(tuán)成球狀或塊狀的顆粒；利用金屬鋁和銅延展性良好的特點(diǎn)，將粉碎后的極片細(xì)粉擠壓，極片粉中的鋁顆粒或銅顆粒會(huì)被擠壓為餅狀，而其他顆粒進(jìn)一步被粉碎為更細(xì)小的顆粒，再通過(guò)篩分將餅狀的鋁顆?；蜚~顆粒與其他顆粒分開(kāi)，既提高了得到的電極材料粉體的純度，又提高了鋁或銅的回收效率，并且整個(gè)過(guò)程不需要任何化學(xué)試劑，不產(chǎn)生二次污染。

先將極片粉進(jìn)行分選去除大粒徑集流體碎片顆粒，再將剩余電極材料細(xì)粉進(jìn)行擠壓。分選可以采用篩選，或先風(fēng)選、再篩選的方式。采用先風(fēng)選、再篩選的方式可以從極片粉中分離出大約95％(質(zhì)量百分比)集流體，但仍有約占剩余電極材料細(xì)粉總質(zhì)量5％的集流體碎片顆?；烊胝?負(fù)極極片粉里。

極片粉的粒徑小于5mm，極片粉的粒徑為50～100目。分選為先將極片粉進(jìn)行風(fēng)選，然后篩選。擠壓為輥壓或輥磨。輥壓采用輥壓機(jī)。輥磨采用輥磨機(jī)。輥磨機(jī)的目數(shù)和篩分時(shí)采用篩網(wǎng)的目數(shù)相同。篩分為超聲振動(dòng)篩篩分。

鋰離子電池極片材料的回收方法，還包括：將得到的極片粉重復(fù)進(jìn)行擠壓、篩分。多次進(jìn)行擠壓、篩分能夠進(jìn)一步提高電極材料粉體的純度，并且能夠提高鋁或銅的回收率。擠壓采用輥磨機(jī)，重復(fù)進(jìn)行輥磨、篩分時(shí)，輥磨和篩分采用的目數(shù)小于前一次采用的目數(shù)。