質(zhì)量是一組特性滿足要求的能力，是持續(xù)的過程穩(wěn)定和顧客滿意，在汽車行業(yè)尤為重要。六西格瑪管理是20世紀(jì)80年代末首先在美國(guó)摩托羅拉公司發(fā)展起來的一種新型管理方式，20世紀(jì)90年代通用公司開始采用，逐步推廣到各個(gè)汽車生產(chǎn)企業(yè)。推行六西格瑪管理就是通過設(shè)計(jì)和監(jiān)控過程，將可能的失誤減少到最低限度，從而使企業(yè)可以做到質(zhì)量與效率最高，成本最低，過程的周期最短，利潤(rùn)最大，全方位地使顧客滿意。

因此，六西格瑪管理是一種近乎完美的管理策略。六西格瑪?shù)闹饕P(guān)注點(diǎn)是顧客關(guān)心程度、關(guān)注過程、基于數(shù)據(jù)和事實(shí)、系統(tǒng)性改進(jìn)提高，通過靠攏目標(biāo)值、減少變差、降低敏感度來管理變差。變差是輸入、過程和輸出中的變化，西格瑪（σ）也是衡量輸出的變差指標(biāo)，也是“標(biāo)準(zhǔn)差”。通過減少變差來提高過程能力。

汽車生產(chǎn)企業(yè)以顧客為導(dǎo)向，為滿足顧客的需求而服務(wù)，顧客聲音至關(guān)重要，將顧客聲音轉(zhuǎn)化為過程聲音，通過過程控制來達(dá)到顧客滿意。過程聲音（ＶＯＰ）和顧客聲音（ＶＯＣ）的關(guān)系如圖１所示。

可知，±2σ、95％的輸出在規(guī)范限內(nèi)，或者說每20個(gè)產(chǎn)品中就有1件有缺陷；±3σ、99.73％的輸出在規(guī)范限內(nèi)，或者說每400個(gè)產(chǎn)品中有1件有缺陷；±4σ、99.9937％的輸出在規(guī)范限內(nèi)，或者說每100萬個(gè)產(chǎn)品中有6210件有缺陷；±6σ、99.9999998％的輸出在規(guī)范限內(nèi)，或者說每100萬個(gè)產(chǎn)品中只有3.4件有缺陷。因此六西格瑪成為汽車制造企業(yè)過程管理的最有效方法之一。

六西格瑪是解決系統(tǒng)性原因（普通原因）而非單體差異性原因（特殊原因）導(dǎo)致的問題的工具和方法，通過定義（Ｄｅｆｉｎｅ）、測(cè)量（Ｍｅａｓｕｒｅ）、分析（Ａｎａｌｙｚｅ）、改進(jìn)（Ｉｍｐｒｏｖｅ）、控制（Ｃｏｎｔｒｏｌ）５個(gè)步驟對(duì)系統(tǒng)性問題進(jìn)行梳理和解決，如圖２所示。

文章針對(duì)某車型前霧燈脫落問題詳細(xì)闡述六西格瑪?shù)膶?shí)際應(yīng)用，運(yùn)用ＤＭＡＩＣ步驟，使用魚骨圖、假設(shè)檢驗(yàn)等工具分析關(guān)鍵因子，采取相應(yīng)改進(jìn)方式，并對(duì)改進(jìn)方式進(jìn)行長(zhǎng)期監(jiān)控，以檢查改進(jìn)方式是否有效，問題是否得到完全解決。

一、定義階段

定義階段的主要內(nèi)容是收集顧客聲音（ＶＯＣ），對(duì)顧客聲音（ＶＯＣ）進(jìn)行初步分析，轉(zhuǎn)化為問題陳述，再將問題陳述轉(zhuǎn)化為可量化的過程關(guān)鍵特性（Ｃｒｉｔｉｃａｌ－ｔｏ－Ｑｕａｌｉｔｙ，ＣＴＱ），根據(jù)過程關(guān)鍵特性（ＣＴＱ）明確缺陷的定義、調(diào)查分析因子的范圍和問題解決目標(biāo)，為下一階段做好準(zhǔn)備。

1.顧客聲音轉(zhuǎn)化為問題陳述

顧客聲音（ＶＯＣ）是市場(chǎng)上某車型前霧燈出現(xiàn)敲擊異響問題，經(jīng)過初步調(diào)查分析確定產(chǎn)生異響的原因是由于前霧燈中隔熱片從固定底座中脫落，導(dǎo)致隔熱片敲擊底座產(chǎn)生異響。因此，將顧客聲音（ＶＯＣ）轉(zhuǎn)化為問題陳述：前霧燈隔熱片脫落。

2.問題陳述轉(zhuǎn)化為過程關(guān)鍵特性

在制造過程中控制前霧燈隔熱片脫落問題是通過將隔熱片卡緊固定在底座凸臺(tái)上，當(dāng)隔熱片卡口與底座凸臺(tái)Ｘ向間隙等于0，則表明隔熱片與底座凸臺(tái)卡緊，不會(huì)出現(xiàn)脫落問題。因此，將問題陳述轉(zhuǎn)化為可量化的過程關(guān)鍵特性（ＣＴＱ）：前霧燈隔熱片卡口與底座凸臺(tái)Ｘ向配合間隙為0。

3.明確缺陷定義

當(dāng)隔熱片卡口與底座凸臺(tái)Ｘ向配合間隙大于0，則會(huì)出現(xiàn)脫落問題。因此，可以明確缺陷定義Ｙ是：隔熱片卡口與底座凸臺(tái)Ｘ向配合間隙大于0。

4.明確分析因子范圍

導(dǎo)致隔熱片卡口與底座凸臺(tái)Ｘ向配合間隙大于０的因子，從“人機(jī)料法環(huán)測(cè)”6個(gè)方面進(jìn)行魚骨圖分析，如圖３所示。

從魚骨圖分析可以初步確定可能因子主要集中在“料”中，材料方面的3個(gè)因子作為分析的可能因子來詳細(xì)調(diào)查。

5.明確問題解決目標(biāo)

2017年10月至2018年5月，廠內(nèi)終檢工位發(fā)現(xiàn)共計(jì)310件前霧燈隔熱片卡口與底座凸臺(tái)間隙大于0，平均ＰＰＭ（ＰａｒｔＰｅｒＭｉｌｌｉｏｎ，每一百萬個(gè)產(chǎn)品中的不良率）＝2833009，每月檢驗(yàn)不合格品ＰＰＭ見圖4。為了徹底解決該問題，將目標(biāo)設(shè)定為ＰＰＭ＝0。

二、測(cè)量階段

測(cè)量是對(duì)具體事物賦予數(shù)字或數(shù)值，以表達(dá)它們與對(duì)應(yīng)特性間的關(guān)系。賦予值的過程叫測(cè)量過程。測(cè)量系統(tǒng)是測(cè)量設(shè)備或量具、標(biāo)準(zhǔn)、操作、方法、夾具、軟件、人員、環(huán)境及假設(shè)的集合，并用于量化被測(cè)單元或評(píng)估被測(cè)特性，也就是獲得測(cè)量結(jié)果的整個(gè)過程。測(cè)量系統(tǒng)分析（ＭｅｓｕｒｍｅｎｔＳｙｓｔｅｍｓＡｎａｌｙｓｉｓ，ＭＳＡ）是定量和定性地評(píng)價(jià)分析用于獲得觀測(cè)數(shù)據(jù)的測(cè)量系統(tǒng)包括其工具和過程，分析出測(cè)量結(jié)果呈現(xiàn)的由測(cè)量系統(tǒng)所導(dǎo)致的變差，定性評(píng)價(jià)測(cè)量系統(tǒng)是否可以接受。執(zhí)行測(cè)量系統(tǒng)分析的目的是為了確保收集的數(shù)據(jù)能真實(shí)有效反映整個(gè)過程。

針對(duì)缺陷定義Ｙ，采用0.1ｍｍ塞尺對(duì)隔熱片卡口與底座凸臺(tái)Ｘ向配合間隙進(jìn)行測(cè)量系統(tǒng)分析（ＭＳＡ），由于該測(cè)量系統(tǒng)屬于計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)，因此采用一致性分析。對(duì)50件隔熱片卡口與底座凸臺(tái)Ｘ向配合間隙進(jìn)行測(cè)量，采集測(cè)量數(shù)據(jù)，導(dǎo)入Ｍｉｎｉｔａｂ軟件，進(jìn)行一致性分析，輸出結(jié)果，如圖5所示。

從Ｍｉｎｉｔａｂ軟件計(jì)算結(jié)果得出：每個(gè)檢驗(yàn)員與標(biāo)準(zhǔn)Ｋａｐｐａ＝0.8，大于標(biāo)準(zhǔn)值0.7，即說明該測(cè)量系統(tǒng)滿足要求。

三、分析階段

分析階段是運(yùn)用過程分析方法和工具對(duì)可能的關(guān)鍵因子進(jìn)行詳細(xì)驗(yàn)證，識(shí)別變差，判斷這些是否是關(guān)鍵因子。在定義階段已經(jīng)通過魚骨圖分析初步確定了3個(gè)可能的關(guān)鍵因子，接下來將對(duì)這3個(gè)因子進(jìn)行詳細(xì)分析。

1.底座凸臺(tái)Ｘ向位置度

底座凸臺(tái)Ｘ向位置度采用假設(shè)檢驗(yàn)方法來進(jìn)行驗(yàn)證。對(duì)底座凸臺(tái)Ｘ向位置度進(jìn)行雙樣本假設(shè)檢驗(yàn)，假設(shè)Ｈ０：ＮＧ底座凸臺(tái)Ｘ向位置度＝ＯＫ底座凸臺(tái)Ｘ向位置度。分別采集ＮＧ底座凸臺(tái)Ｘ向位置度數(shù)據(jù)和ＯＫ底座凸臺(tái)Ｘ向位置度數(shù)據(jù)各30組，將數(shù)據(jù)輸入Ｍｉｎｉｔａｂ進(jìn)行雙樣本假設(shè)檢驗(yàn)，輸出結(jié)果，如圖６所示。

從Ｍｉｎｉｔａｂ軟件計(jì)算得出Ｐ＝0.022，小于標(biāo)準(zhǔn)值0.05，拒絕Ｈ０假設(shè)，即表示底座凸臺(tái)Ｘ向位置度是關(guān)鍵因子。

2.隔熱片卡口Ｘ向位置度

對(duì)隔熱片卡口Ｘ向位置度進(jìn)行雙樣本假設(shè)檢驗(yàn)，假設(shè)Ｈ０：ＮＧ隔熱片卡口Ｘ向位置度＝ＯＫ隔熱片卡口Ｘ向位置度。分別采集ＮＧ隔熱片卡口Ｘ向位置度數(shù)據(jù)和ＯＫ隔熱片卡口Ｘ向位置度數(shù)據(jù)各30組，將數(shù)據(jù)輸入Ｍｉｎｉｔａｂ進(jìn)行雙樣本假設(shè)檢驗(yàn)，輸出結(jié)果，如圖7所示。

從Ｍｉｎｉｔａｂ軟件計(jì)算結(jié)果Ｐ＝0.786，大于標(biāo)準(zhǔn)值0.05，Ｈ０假設(shè)成立，即隔熱片卡口Ｘ向位置度不是關(guān)鍵因子。底座凸臺(tái)寬度隨機(jī)抽樣采集底座凸臺(tái)寬度30組數(shù)據(jù)，用于計(jì)算底座凸臺(tái)寬度制造過程能力Ｐｐｋ。采集后數(shù)據(jù)輸入Ｍｉｎｉｔａｂ進(jìn)行過程能力分析，輸出結(jié)果如圖８所示。

從Ｍｉｎｉｔａｂ軟件計(jì)算結(jié)果Pｐｋ＝1.55＞標(biāo)準(zhǔn)值1.33，滿足制造過程能力要求，即底座凸臺(tái)寬度不是關(guān)鍵因子。

四、改進(jìn)階段

根據(jù)分析階段的驗(yàn)證，確定了對(duì)問題不利貢獻(xiàn)的關(guān)鍵因子，確定改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)，利用頭腦風(fēng)暴找到關(guān)鍵因子的可能改進(jìn)方案，有效評(píng)估備選方案并選擇最佳方案，然后進(jìn)行過程改進(jìn)，分析過程能力以驗(yàn)證改進(jìn)成效。針對(duì)該問題的關(guān)鍵因子是底座凸臺(tái)Ｘ向位置度，模具注塑成型通過調(diào)整注塑工藝參數(shù)來調(diào)整凸臺(tái)位置，靠近設(shè)計(jì)中值，可以有效解決該問題。采集調(diào)整注塑工藝參數(shù)后的底座凸臺(tái)位置度數(shù)據(jù)30組，輸入Ｍｉｎｉｔａｂ計(jì)算過程能力，如圖9所示。

計(jì)算結(jié)果Ｐｐｋ＝2.01＞標(biāo)準(zhǔn)值1.33，改進(jìn)后過程能力滿足要求。對(duì)改進(jìn)后方案進(jìn)行驗(yàn)證，通過生產(chǎn)30件改進(jìn)后底座凸臺(tái)和隔熱片，裝配后檢驗(yàn)隔熱片與底座凸臺(tái)Ｘ向間隙全部等于0，說明改進(jìn)方案有效。

五、控制階段

控制是一種通過消除缺陷機(jī)會(huì)或用反饋系統(tǒng)監(jiān)控過程改進(jìn)，以達(dá)到持續(xù)改進(jìn)的方法。建立一個(gè)有效的策略，確保改進(jìn)成果得到持續(xù)保持。針對(duì)改進(jìn)階段實(shí)施的有效改進(jìn)方案，通過模具定期維護(hù)保養(yǎng)計(jì)劃和模具點(diǎn)檢計(jì)劃確保改進(jìn)方案有效，并監(jiān)控每批次５件測(cè)量數(shù)據(jù)，日常監(jiān)控Ｘｂａｒ?Ｒ圖如圖10所示。

2018年9月1日對(duì)底座凸臺(tái)注塑參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，收集底座凸臺(tái)改進(jìn)后3個(gè)月隔熱板脫落檢驗(yàn)記錄，改善后ＰＰＭ＝0，達(dá)到目標(biāo)，如圖11所示。

針對(duì)某車型汽車霧燈異響問題，結(jié)合六西格瑪管理理論，采取ＤＭＡＩＣ步驟分析解決問題。其中定義階段至關(guān)重要，良好的定義可以對(duì)問題解決起到事倍功半的效果，將顧客聲音轉(zhuǎn)化為可量化過程關(guān)鍵特性，再轉(zhuǎn)化為缺陷定義，逐步將定性描述轉(zhuǎn)化為定量數(shù)據(jù)，將問題可量化、可操作。分析階段采用魚骨圖、假設(shè)檢驗(yàn)等工具分析關(guān)鍵因子，采取相應(yīng)改進(jìn)方式，降低問題ＰＰＭ，改進(jìn)供應(yīng)商產(chǎn)品生產(chǎn)制造過程。

六西格瑪在質(zhì)量管理中的應(yīng)用可以有效提升產(chǎn)品質(zhì)量水平，從實(shí)際案例應(yīng)用深入研究六西格瑪在汽車質(zhì)量問題解決和改進(jìn)的方法、步驟，為六西格瑪在質(zhì)量管理過程中的應(yīng)用提供參考。