案例背景

客戶背景：該公司是一家跨國知名工業(yè)自動化解決方案提供商，在全球范圍內(nèi)擁有廣泛的業(yè)務(wù)和客戶群體，規(guī)模龐大，設(shè)有多個生產(chǎn)基地、研發(fā)中心和銷售辦事處。該公司在多個國家設(shè)有生產(chǎn)工廠，以滿足不同地區(qū)客戶的需求，為各行各業(yè)的客戶提供服務(wù)。該公司一直致力于實現(xiàn)生產(chǎn)線的高效、可靠和智能化，推動工業(yè)自動化。

客戶訴求：該公司制造規(guī)模龐大，涵蓋了多個產(chǎn)品領(lǐng)域。工廠使用的零部件物料種類高達2000種，消耗量非常大，但仍然采用傳統(tǒng)管理模式，導(dǎo)致生產(chǎn)線邊的零部件物料管理問題越來越大。因此，該公司急于解決這個問題，決定引入智能貨架系統(tǒng)來優(yōu)化其制造業(yè)生產(chǎn)線，從而可以降低成本，并實現(xiàn)覆蓋整個制造工廠的智能化。

解決方案

在這種情況下，磐石電氣的銷售和技術(shù)人員首先分析了該公司制造產(chǎn)線邊物料管理的問題。他們發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)線上的工人通常直接從傳統(tǒng)貨架上取用零部件物料，在傳統(tǒng)人工管理下，物料的補充和分發(fā)依賴于人工判斷和操作，容易造成物料短缺或供應(yīng)延誤，影響生產(chǎn)進程與生產(chǎn)線不平衡，降低整體生產(chǎn)效率。且傳統(tǒng)方式下，設(shè)備故障往往需要等到發(fā)生后才能得知，故障響應(yīng)不及時，造成制造業(yè)生產(chǎn)線停機時間較長，影響生產(chǎn)計劃。

由于該公司的產(chǎn)線邊物料管理采用的是“自采自用”的方式，并且有自己的軟件管理系統(tǒng)，因此磐石電氣為該企業(yè)設(shè)計了適合制造業(yè)產(chǎn)線邊指定區(qū)域放置的智能貨架。每個智能貨架都配備傳感器，通過傳感器和物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)實時監(jiān)測貨架上的物料數(shù)量和狀態(tài)。當物料達到預(yù)定的最低庫存水平時，系統(tǒng)會自動發(fā)出補貨請求，減少了工人的物料獲取時間，優(yōu)化了物料管理。

價值實現(xiàn)

1.生產(chǎn)效率提升：減少了物料獲取時間，優(yōu)化了生產(chǎn)線平衡，提高了整體生產(chǎn)效率。

2.成本降低：減少了人力資源浪費，降低了庫存成本和生產(chǎn)停機造成的損失。

3.質(zhì)量提高：更精準的物料供應(yīng)和生產(chǎn)線平衡有助于提高產(chǎn)品質(zhì)量和一致性。

4.數(shù)據(jù)驅(qū)動決策：實時監(jiān)控和數(shù)據(jù)分析使管理層能夠更好地了解生產(chǎn)線狀況，做出及時決策，推動持續(xù)優(yōu)化。