PFMEA是過程失效模式及后果分析(Process Failure Mode andEffects Analysis)的英文簡稱，是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。

名詞解釋：

失效：在規(guī)定條件下（環(huán)境、操作、時間），不能完成既定功能或產(chǎn)品參數(shù)值和不能維持在規(guī)定的上下限之間，以及在工作范圍內(nèi)導致零組件的破裂卡死等損壞現(xiàn)象。

嚴重度（S）：指一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別，是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結果。嚴重度數(shù)值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠?qū)崿F(xiàn)。

頻度（O）：指某一特定的起因/機理發(fā)生的可能發(fā)生，描述出現(xiàn)的可能性的級別數(shù)具有相對意義，但不是絕對的。

探測度（D）：指在零部件離開制造工序或裝配之前，利用第二種現(xiàn)行過程控制方法找出失效起因/機理過程缺陷或后序發(fā)生的失效模式的可能性的評價指標；或者用第三種過程控制方法找出后序發(fā)生的失效模式的可能性的評價指標。

風險優(yōu)先數(shù)（RPN）：指嚴重度數(shù)（S）和頻度數(shù)（O）及不易探測度數(shù)（D）三項數(shù)字之乘積。

顧客：一般指“最終使用者”，但也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。

適用范圍：

新件模具設計階段。

新件試模、試做階段。

新件進入量產(chǎn)前階段。

新件客戶抱怨階段。

PFMEA包括以下幾個關鍵步驟：

（1）確定與工藝生產(chǎn)或產(chǎn)品制造過程相關的潛在失效模式與起因；

（2）評價失效對產(chǎn)品質(zhì)量和顧客的潛在影響；

（3）找出減少失效發(fā)生或失效條件的過程控制變量，并制定糾正和預防措施；

（4）編制潛在失效模式分級表，確保嚴重的失效模式得到優(yōu)先控制；

（5）跟蹤控制措施的實施情況，更新失效模式分級表。

總的來說，PFMEA是一種有目的的方法，可以通過這種方法及早發(fā)現(xiàn)缺陷，對缺陷的風險進行評估，然后制定避免這些缺陷的對策。