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高爐煤氣作為鋼鐵行業(yè)主要副產(chǎn)物之一，通常條件下，除高爐熱風爐自身使用外，還有大量富余，如不能回收利用則只能放空排放，造成能源浪費和環(huán)境污染。為了充分利用富余的高爐煤氣，一般情況下是在燃煤動力鍋爐中摻燒一部分或供小型混合沒錢鍋爐混燒，回收量都不是很大。

近年來，隨著鋼廠節(jié)能減排和循環(huán)經(jīng)濟的大力發(fā)展，以及國家環(huán)保政策的不斷加強，以前的末端治理越來越不適應新形勢下的環(huán)保要求，因此鋼廠必須從源頭上進行治理。有的地方環(huán)保局明確提出了高爐煤氣前脫H2S后再清潔利用，明確了硫化物的治理方向。

在此背景下，我們研究開發(fā)了更適應高爐煤氣精脫硫用的專用催化劑，即DSG高爐煤氣精脫硫?qū)Ｓ么呋瘎?。其具有硫容大，且高效的脫除有機硫功能等的顯著特點。

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1、DSG高爐煤氣精脫硫?qū)Ｓ么呋瘎┑奶匦?/span>

1.1 ?硫容高，循環(huán)量低，節(jié)約投資、運行成本；

高爐煤氣含硫化氫含量并不高，但是煤氣量較大且含有一定的以羰基硫為主的有機硫，應用DSG高爐煤氣專用催化劑后，脫硫液硫容有顯著提高，脫硫效率大幅提升，相比其他催化劑同工況條件下可降低溶液循環(huán)量20%-30%，進而降低電耗，節(jié)約運行成本。同時析硫速度更快，同工況條件下，可減少脫硫塔填料裝填量10-20%，能有效降低系統(tǒng)阻力。

1.2 ?脫除有機硫能力強，有效降低出口總硫含量；

高爐煤氣中含有一定量的COS等有機硫，新型的DSG高爐煤氣專用脫硫催化劑較其他催化劑具有更高的有機硫的去除能力，可提高有機硫的去除能力50%左右，更能有效的降低出口的總硫含量。提高整個系統(tǒng)的脫硫精度，大大降低了環(huán)保難題。

1.3 ?不腐蝕，不堵塔，有效控制副鹽含量，降低堿耗，增產(chǎn)硫磺；

催化劑本身不腐蝕，且能有效控制副鹽含量，抑制副鹽的同時也降低堿耗，免去了生成副鹽的部分堿耗。同時改善硫泡沫的浮選狀況，控制硫泡沫的有效帶出，硫磺產(chǎn)量明顯增加；同時可以適當減少再生停留時間，降低再生槽的設(shè)備投資。

1.4 ?操作范圍寬，抗油性、抗灰塵強，耐溫性好；

應用催化劑后，脫硫系統(tǒng)操作范圍變寬，堿度、溫度的一定范圍變化并不會影響副鹽生成，也不會影響脫硫效率；同時對于系統(tǒng)的少量帶灰、帶油現(xiàn)象，不會造成催化劑的中毒失效，不影響硫化氫的出口指標，生成操作更為穩(wěn)定。

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2、DSG高爐煤氣專用脫硫催化劑使用方法

2.1 ?脫硫液的制備

催化劑成品為固態(tài)混合物，只需要用軟水或脫硫液進行攪拌溶解后，加入到脫硫系統(tǒng)中即可，無需活化。更換催化劑過程中，原有裝置無需外排脫硫液，只需要按方案補加脫硫催化劑即可。

2.2 ?主要工藝條件

a、溶液總堿度：25--40g/L

b、PH值：8.5-9.0 ?（最佳8.6-8.8）

c、脫硫液使用溫度：45-55℃（最佳40--45℃）

d、催化劑濃度：3-6g/L(視硫化氫含量而定)

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3、注意事項

1）系統(tǒng)脫硫液量是影響投資和使用效果最關(guān)鍵的數(shù)據(jù)。如果測算量較實際量少，投資估算雖然較低，但按方案確定的首次加量濃度達不到要求，影響使用效果。因此系統(tǒng)脫硫液總量應估算準確，以保證催化劑的初始濃度。

2）催化劑應避光、防潮儲存，儲存環(huán)境溫度不宜過高，正常環(huán)境儲存質(zhì)保期為3年。

3）若脫硫負荷超過設(shè)計能力太多時，要適當提高吸收劑及催化劑的濃度。

4）催化劑在脫硫液中理論上是不消耗的，但由于在生產(chǎn)過程中催化劑會隨著硫泡沫帶出或溶液損失造成的流失是難以避免的，所以應定期向脫硫液中補充適量的脫硫催化劑，以維持脫硫液中正常的催化劑濃度。

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